壓鑄模具的好壞，直接關(guān)系了產(chǎn)品的質(zhì)量，生產(chǎn)效率及成本，這一點(diǎn)我想大家不會有異議。而壓鑄模具的好壞需要通過試模來發(fā)現(xiàn)問題，解決問題，因此試模工序?qū)τ趬鸿T廠來講非常重要。

（一）壓鑄模具空運(yùn)行測試——驗(yàn)證模具的動(dòng)作

A.模具低壓下的開合模狀況檢查：

1.模具分快、中、慢各3次開合，在開合過程中有無異常聲響，有無阻滯現(xiàn)象；

2.模具開合動(dòng)作順暢，有無干涉發(fā)生。

B.壓鑄模具頂出系統(tǒng)的檢查（低壓下）

1.頂出動(dòng)作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異?，F(xiàn)象；

2.平面處的頂針（司筒）頂出后，是否會發(fā)生松脫或卡死；

3.斜面頂針或司筒裝置，是否加定位銷(防止松動(dòng)或轉(zhuǎn)動(dòng)）；

4.頂出系統(tǒng)（頂針或頂塊）頂出時(shí)是否有異常響聲以及振顫

C.壓鑄模具復(fù)位的檢查

1.模具分快、中、慢速度各復(fù)位3次，觀看是否能回到位（復(fù)位）；

2.復(fù)位后，斜頂針端面不高于模芯0.1mm或與模芯平齊；

3.復(fù)位用限位咭掣接觸是否良好；

4.頂針頂出時(shí)是否與行位的動(dòng)作發(fā)生干涉（滑塊是否回到位）；

5.模具是否裝有頂針復(fù)位裝置（機(jī)械式）。

D.行位（滑塊）動(dòng)作的檢查

1.模具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動(dòng)作是否順暢；

2.行位回位是否正常，與頂針是否發(fā)生干涉；

3.行位定位是否牢靠；

4.液壓抽芯裝置動(dòng)作順序先后情況；

5.行位在空運(yùn)行中有無拉傷、“卡死”現(xiàn)象。

（二）型腔進(jìn)膠平衡性的測試

1.連續(xù)依次打5模，稱量其重量；

2.記錄各模中每個(gè)產(chǎn)品的單件重量；

3.減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

4.稱量并記錄上述每個(gè)產(chǎn)品的重量；

5.如果產(chǎn)品最大的重量與最小的重量差異小于2%的重量則可接受——若重量波動(dòng)誤差在2%以外，則表明型腔進(jìn)膠平衡，否則進(jìn)膠就不平衡；

6.如果是單型腔模，也要做進(jìn)膠平衡性測試（觀察實(shí)際走膠情況）

（三）保壓時(shí)間（澆口凍結(jié)）時(shí)間的測試

1.保壓時(shí)間先設(shè)定為1秒時(shí)，每次成型3模產(chǎn)品；

2.如表格所示，依次增加保壓時(shí)間，減少冷卻時(shí)間，使整個(gè)循環(huán)周期不變（一直到澆口冷凍封膠，產(chǎn)品重量不增加為止）；

3.如下圖所示設(shè)定多個(gè)不同的保壓時(shí)間，每次成型3模產(chǎn)品，稱量指定型腔的產(chǎn)品重量，把數(shù)據(jù)依次記錄在表格里；

4.根據(jù)圖表確定最佳保壓時(shí)間。

（四）最佳鎖模力的確定

1.當(dāng)保壓切換位置/保壓壓力設(shè)為最佳時(shí)，鎖模力設(shè)為最大鎖模力的90%以內(nèi)，成型3模，記錄每模產(chǎn)品的重量；

2.鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產(chǎn)品重量，直到產(chǎn)品重量突然變大，重量增加5%左右產(chǎn)品周邊開始產(chǎn)生飛邊時(shí)為止。

（五）最佳冷卻時(shí)間的確定方法

1.在壓鑄工藝條件合適的情況下（產(chǎn)品打飽后），估算冷卻時(shí)間（初選一較長的冷卻時(shí)間，使產(chǎn)品完全冷卻），打3模產(chǎn)品，測量其尺寸；

2.在下表中記錄產(chǎn)品尺寸，觀察膠件變形情況；

3.產(chǎn)品冷卻時(shí)間逐一減少1秒，打3模；

4.減少冷卻時(shí)間，直到產(chǎn)品開始出現(xiàn)變形，尺寸開始減小時(shí)為止；

5.每個(gè)冷卻時(shí)間所注塑出的產(chǎn)品，應(yīng)在膠件充分冷卻后（約15分鐘時(shí)間），才能測量其尺寸；

6.確定最佳冷卻時(shí)間的依據(jù)——考慮產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性。

一般冷卻時(shí)間的估算公式：

1.經(jīng)驗(yàn)冷卻時(shí)間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

2.經(jīng)驗(yàn)冷卻時(shí)間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

（t表示成型品的最大肉厚）。

3.理論冷卻時(shí)間的估算公式：

s=最短的冷卻時(shí)間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴(kuò)散系數(shù)（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（℃）

Tc=料筒溫度（℃）

（六）冷卻水流動(dòng)狀況的測試

1.使用壓力表與流量表進(jìn)行測量，把測量出的數(shù)據(jù)填入表中；

2.測量并記錄冷卻水管直徑；

3.根據(jù)冷卻水溫度，查出運(yùn)動(dòng)粘度；

4.按如下公式計(jì)算出其雷諾數(shù)；雷諾數(shù)（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑×運(yùn)動(dòng)粘度

5.冷卻水的流動(dòng)在紊流狀態(tài)下，才有較好的冷卻效果（Re＜2000為層流狀態(tài)；Re＞4000為紊流（湍流）狀態(tài)；Re=2000~4000為過渡狀態(tài)）。

（七）壓鑄模具冷卻均勻性的測試

1.用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個(gè)點(diǎn)的溫度，記錄在下表中；

2.各測量點(diǎn)得實(shí)際溫度與平均值的差異應(yīng)小于2℃，如果與平均值的差異超過2℃，則表明模具冷卻效果不均，應(yīng)改善冷卻系統(tǒng)。

（八）溶料的粘度分析——確定最佳的注塑速度

1.記錄液壓油溫度、溶料溫度和模具溫度；

2.先設(shè)定好溶膠終止位置，只用一級射膠；

3.將保壓壓力和保壓時(shí)間設(shè)定為零，確定射膠起始位置后，逐步增加注射速度；

4.調(diào)整注射速度填充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

5.記錄填充到膠件的95%位置時(shí)所達(dá)到的最高注射速度；

6.將注射達(dá)到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄于“注射速度分析數(shù)據(jù)表”中；

7.逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察并記錄填充到膠件的95%位置時(shí)所對應(yīng)的射膠峰值壓力；

8.從曲線圖中確定最佳的注射速度。