鋁合金壓鑄件澆口夾渣多為類似縮孔、油污和冷硬層3種形式。引起夾渣的原因主要是壓鑄模具溫度過高、沖頭油過量和Al液含渣量高等。解決縮孔類夾渣，主要從降低壓鑄模具溫度入手；油污類夾渣，可采取調(diào)整沖頭潤滑油用量、加注位置及供給方式；應(yīng)對冷硬層夾渣，主要靠調(diào)整壓射延時和調(diào)整湯勺退回待機(jī)時間、過濾湯勺式樣的導(dǎo)入、規(guī)范Al液除渣除氣作業(yè)要求等措施。

鋁合金壓鑄件一般用ADC11或者ADC12，ADC11的化學(xué)成分如下：

一、夾渣形態(tài)及形成機(jī)理

通過對鋁合金壓鑄的報廢件分析，澆口夾渣主要有３種形態(tài)：縮孔類、油污類和冷硬層。其中以油污類的夾渣數(shù)量居多，占夾渣總數(shù)的60%以上；冷硬層占夾渣總數(shù)的35%左右；而縮孔類占夾渣總數(shù)的5%。

1、類似縮孔缺陷

當(dāng)敲掉鋁合金壓鑄件澆道料餅后，澆口處出現(xiàn)呈不規(guī)則形狀、內(nèi)部比較干凈、表面粗糙的類似縮孔狀的孔洞?？s孔類夾渣的鋁合金壓鑄件澆口表面凹陷，打磨涂裝后外觀仍不光潔。產(chǎn)生原因是內(nèi)澆口溫度比較高（實測最高模溫為380℃），是最后凝固的部位，造成該處Al液來不及補(bǔ)縮，產(chǎn)生縮孔缺陷。

類似縮孔的澆口夾渣

2、油污類缺陷

每一鑄造循環(huán)需向沖頭加注潤滑油，沖頭油在Al液澆注后沒有完全燃燒，被包裹在Al液中形成雜質(zhì)一起填充到型腔。由于包裹有沖頭油的Al液溫度較低，會較早凝固，流動速度慢，因而在填充末了時停留在產(chǎn)品末端。加之內(nèi)澆口截面積小，流動阻力大，這部分包裹有沖頭油且提前凝固了的Al液雜質(zhì)更不容易通過，停滯于內(nèi)澆口附近。敲掉料餅后，在內(nèi)澆口處呈現(xiàn)黑色孔洞，其內(nèi)壁粗糙，表面有明顯油污。檢查澆口和料餅夾渣情況，同樣發(fā)現(xiàn)此類雜質(zhì)。

油污類的澆口夾渣

當(dāng)敲掉鋁合金壓鑄件澆道料餅后，澆口處出現(xiàn)呈不規(guī)則形狀、內(nèi)部比較干凈、表面粗糙的類似縮孔狀的孔洞?？s孔類夾渣的鋁合金壓鑄件澆口表面凹陷，打磨涂裝后外觀仍不光潔。產(chǎn)生原因是內(nèi)澆口溫度比較高（實測最高模溫為380℃），是最后凝固的部位，造成該處Al液來不及補(bǔ)縮，產(chǎn)生縮孔缺陷。

3、冷硬層缺陷

冷硬層是指被注入到料筒內(nèi)的Al液與料筒低溫表面接觸急速冷凝所形成的殼體（光譜儀檢查冷硬層化學(xué)成分未發(fā)現(xiàn)異常，均在標(biāo)準(zhǔn)允許范圍內(nèi)），在高速填充時隨Al液一起被填充到型腔。固態(tài)的冷硬層密度（2.7ｇ／cm2）比液態(tài)（2.45ｇ／cm2）的Al液大，在沖頭低速運(yùn)行階段，冷硬層慢慢聚集在Al液的末端。沖頭高速運(yùn)行時，部分冷硬層將被卷入型腔，形成缺陷。最終殘留在內(nèi)澆口的冷硬層形態(tài)。冷硬層多為薄片狀，表面有光澤且較硬，與周圍母材多存在間隙，不僅影響外觀，也降低鋁合金壓鑄件的強(qiáng)度。

冷硬層形成位置示意圖

冷硬層夾渣

二、消除夾渣的措施

1、縮孔類夾渣的解決措施

縮孔類缺陷主要是壓鑄模具溫度過高造成的，因此首先要確定壓鑄模具實際溫度；其次，檢查發(fā)現(xiàn)澆口附件的點式冷卻水流量較小甚至堵塞，是銅管在使用過程中結(jié)垢后截面減小所致。部分冷卻水管長度比設(shè)計的短很多，這是因為壓鑄模具的冷卻水銅管和冷卻水孔都沒有編號，在拆裝壓鑄模具時會把長的銅管剪掉一部分后裝到短的水孔里，這樣導(dǎo)致一些冷卻水銅管較短，達(dá)不到冷卻效果。

可采取兩個措施：

①在《模具保全檢查項目表》中加入冷卻水檢查項目，規(guī)定冷卻水流量檢測方法及頻率；

②按照圖紙要求檢查冷卻水銅管長度，不符合要求的予以更換，并對模具冷卻水孔和冷卻水銅管進(jìn)行編號，一一對應(yīng)。

整改后，實測到的模具溫度大幅度降低，幾乎不再出現(xiàn)縮孔類夾渣。

2、油污類夾渣的解決措施

壓鑄潤滑油采用花野275沖頭潤滑油，呈黑色粘稠狀。脫模劑噴涂后，沖頭退回進(jìn)行料筒清掃，然后滴注沖頭潤滑油?，F(xiàn)有的滴注位置為沖頭前方的料筒底部，一般壓鑄潤滑油用量為5mL／模。

現(xiàn)有的供油方式

現(xiàn)有潤滑油供給方式存在3個問題：

①潤滑油滴注在料筒底部很容易被澆注的Al液包裹而形成渣滓；

②潤滑油聚集在一塊，短時間內(nèi)無法完全燃燒，易被Al液包裹；

③沖頭頂部潤滑效果不好，易導(dǎo)致不均勻磨損。此外，沖頭油的用量也存在偏多的現(xiàn)象。

有３種解決措施

（1）調(diào)整沖頭潤滑油用量沖頭潤滑油由5mL減少為4mL并無斷料餅發(fā)生，當(dāng)減少到3.5mL時偶爾會發(fā)生斷料餅。分析發(fā)現(xiàn)沖頭冷卻水銅管大部分比設(shè)計值短，冷卻效果不良。因此，恢復(fù)沖頭冷卻水管長度（距沖頭內(nèi)壁15mm），并納入日常點檢項目，再把潤滑油用量降到3.5mL。

（2）調(diào)整潤滑油的加注位置及供給方式將原來的料筒底部加注潤滑油改為沖頭頂部加注。潤滑油借助慣性順流至整個沖頭表面，潤滑面積加大，便于燃燒。改善后的滴注位置見。

改沖頭油底部加注為頂部加注

（3）調(diào)整沖頭潤滑油供給方式雖然沖頭頂部滴注潤滑方式有較好的效果，但擴(kuò)散不好，潤滑面積不夠，燃燒不完全。采用噴射可以在沖頭表面形成霧化的油膜，擴(kuò)散面積大，更利于燃燒，具有更好的潤滑效果。

經(jīng)改善后，澆口斷面比原來干凈了很多，夾渣下降了將近90%，也沒有出現(xiàn)斷料餅現(xiàn)象。

3、硬層夾渣解決措施

調(diào)整壓射延時

Al液注入到料筒后會在其接觸面形成冷硬層，接觸時間越長，產(chǎn)生的冷硬層就越多。因此，縮短壓射延時，即縮短Al液與低溫料筒接觸時間是減少冷硬層的一個行之有效的方法。具體操作是將壓射延時由原來的2.5ｓ調(diào)整為0.5ｓ。

調(diào)整湯勺退回待機(jī)時間

現(xiàn)場調(diào)查發(fā)現(xiàn)，由于操作者熟練程度參差不齊，導(dǎo)致鑄造CT存在差異。若采用完全統(tǒng)一的工藝參數(shù)就會導(dǎo)致細(xì)節(jié)失誤。如湯勺退回待機(jī)時間都設(shè)定為20ｓ，對于不熟練工人來說，由于動作較慢，合模完畢時湯勺已經(jīng)舀湯完成后在料筒上方等待了6ｓ以上。根據(jù)操作者的熟練程度，靈活調(diào)整湯勺退回時間，湯勺在料筒上方等待時間控制在1ｓ以內(nèi)。并且，把湯勺退回待機(jī)時間納入領(lǐng)工日常巡視項目，確?，F(xiàn)場執(zhí)行力。

過濾湯勺的應(yīng)用

傳統(tǒng)的湯勺在舀湯時不可避免的會舀入一些氧化層。采用過濾湯勺式樣在舀Al液時可以有效避免氧化物被舀入，Al液的純凈度大大提高了。

規(guī)范Al液除渣除氣作業(yè)要求

新舊爐料、除渣劑、除氣劑和熔煉工具必須烘干；熔煉溫度控制在750℃以下，避免Al液溶解過多的氫氣；Al液轉(zhuǎn)運(yùn)之前應(yīng)在轉(zhuǎn)運(yùn)包中進(jìn)行旋轉(zhuǎn)脫氣和二次除渣處理，然后靜置2ｈ以上再對Al液應(yīng)進(jìn)行二次除氣處理。這樣提高Al液純凈度，減少Al液冷硬層。